当影响大米抛光效果因素探讨

影响大米抛光效果因素探讨

随着生活水平的提高，人们对高品质的精洁米的需求也在不断地增加。国内众多的大米生产厂家都引进了大米抛光设备，生产出高品质的大米以获得最佳的经济效益。因此，大米深加工朝精细方向发展已成共识。通常大米的表面光洁度分为四级，即晶亮、光亮、毛亮和毛糙。要加工出具有市场竞争力的晶亮级大米，就必须提高大米的光洁度，尤其是其抛光效果。以下我们就对这方面的情况作一点初步的探讨。

1、选择合理的工艺

要想加工出晶亮的高档米，除了要有好的原粮外，加工工艺流程的选择也是很重要的。通过砻谷、谷糙分离所得的糙米，不仅含有不完善粒、未成熟粒，而且还混有细杂、谷灰等杂质。不完善粒、未成熟粒在进入米机后逐级被碾成碎米和糠粉，糠粉易黏附在米粒表面，不易清除，影响米粒光洁度。细杂、谷灰也容易对米粒表面造成污染。因此，在进入碾米机之前可使用厚度精选机来有效地除去不完善粒、未成熟粒、细杂、谷灰等杂质。

即使去除了以上所说的杂质，但在碾米过程中还是要产生一定的碎米和糠粉，为了避免碎米进入抛光机后被二次粉碎形成糠粉而影响抛光效果，在抛光之前增加一道筛选很有必要，筛出碎米和糠粉后再进入抛光机。以下的加工工艺比较合适：糙米→精选→碾米→筛选→抛光。

2、合理分配各道碾白精度

由于粳稻和籼稻在加工特性上的不同，在选择碾米机、抛光机的组合上也有所不同。

加工粳稻：砂辊米机→铁辊米机→铁辊加湿米机→筛选→抛光机

加工籼稻：砂辊米机→砂辊米机→位移解析0.001mm筛选→抛光机→抛光机

一般情况下，头道砂辊的碾白精度不能太大，否则一是使米粒表面刮痕加深，抛光时难以修复；二是碎米量增加，抛光增压时易形成糠粉，影响抛光效果。采用两道抛光时，头道轻、二道重抛光效果比较好。头道轻抛将糠粉除净且米粒表面已修复较为完整，二道重抛则将米粒表面淀粉糊化，形成晶亮的胶质膜。如头道重抛则易将米机未除净的糠粉黏附于米粒表面。二道轻抛时，糠粉不易脱落，在米粒表面形成白色斑点。

3、进机米温的控制

从生产加工的实际情况来看，在进最后一道抛光机前对物料进行冷却降温，对抛光效果有明显的改善。米粒冷却后，强度增加，因而在抛光时可适当增加压力，提高机内温度，促使米粒表面糊化，形成胶质膜。抛光机的抛光室按其所起的作用主次可分为前、后两段，前段着水，软化米糠皮层，后段是强吸风冷却，是糠粉脱离米粒，排出机外。因此使用两台串抛，效果更加明显。

4、抛光机的选择和合理使用

国内目前的抛光机都是加水助抛，加水方式有滴水式、风机喷雾式和高压空气喷雾式，其中高压空气喷雾效果较好。抛光辊的选择上应选用全不锈钢镜面铁辊，这样抛光后的米粒表面光滑，手感滑腻。

操作抛光机时主要应掌握好流量、压力、加水量和风量这几个关键的因素，流量按额定流量，加大或过低都会影响抛光效果。加水量一般为进机流量的0.3％～0.4％左右7 检验规则，检查时可用手将米用力紧握一下，能形成米团，过1、2秒种或轻轻一点即散为宜。加水过多容易造成抛光室堵塞，而且不利于储存。压力的调整主要是以改变出料口压砣的位置以致设计出的实验机效力较低为主，当压砣力矩增加时，抛光机的出料阻力增加，抛光效果加强。抛光室是全负压工作，抛光时大量空气从轴端进入抛光室，将抛光产生的糠粉和湿热空气穿过筛孔带走。当然负压也不能过大，否则米粒在卧式抛光机中容易沉于筛片底部，造成抛光不均，碎米增多的情况，甚至引起闷车现象。(end)